目前我国水泥制管养护的一般热利用率仅为6～10%。国外热能利用较差的坑式养护，其热能利用率也达到15～30%。值得注意的是，我国国内最先进的坑养热能利用率多年来一直在50%左右。因此，水泥制管蒸养能耗的一般水平确有可能突破，而且节能潜力很大。结合我们对400余家有关工厂的调查，我们认为，要降低水泥制管的能耗可从下列几方面着手：

1. 改造现有的养护设施。我们从调查中发现，在水泥管的蒸养过程中，61～89%的热能都耗费在养护设施的吸热、损漏上。我国目前的蒸养设施基本上以养护坑为主，约占全部养护设施的70%左右。它虽然具有能适应不同尺寸的构件，结构简单，一次性投资少等优点，但热量损漏严重，间歇作业引起的余热散失高达总热耗的45%。坑内介质温度不匀，养护时间长。因此坑式养护的耗汽量是折线窑和立窑的4倍，是隧道窑的3倍。无疑，这是影响有效利用热能的主要因素。但要废弃这样众多的、目前还能适应我国生产实际的养护坑，显然是不可行的。因此，只有对养护坑进行技术改造。现在我国已经进行的、较为有效的方法有：

1.1 热介质定向循环。这种方法是使蒸汽通过大口径喷咀喷出，在养护坑内形成具有一定速度的多次循环的介质流，以消除坑内的上下温差。试验结果，养护时间可缩短三分之一，耗汽量减少58%，而且旧坑改造费用不大，工程不复杂。

1.2 纯蒸汽养护。这种方法是在养护坑内的上下部，都设供汽管道，并有与外界空气相通的控制式冷凝器及排气孔，可使坑内全部充满纯蒸汽，消除养护坑的“呼吸”现象。经试验，可节约热能70%，缩短养护周期68%，水泥管成本降低5.13%。

1.3 坑式干湿热养护。在旧养护坑中配置串热片，并在坑下部分小花管喷水补湿。配合其它节煤措施，可使单方煤耗降至30.7kg。这种方法已应用于实际生产。

改造旧坑的工作已引起大家的注意，并已取得一定的成效。但现有的改造方法基本上都是套用国外六十年代提出的改造方案。今后若能在已有的基础上再广泛收集近期国外的各种新方法，博采众长，融汇成我国自具特色的改造方案，预期会有更好的效果。同时养护坑的隔热措施，间歇作业中的余热利用及提高坑的填充系数也是需要切实改进的。

2. 改造锅炉。目前水泥管厂使用的锅炉大多性能落后，运行管理水平低，严重影响水泥管生产的煤耗，急待改造。某些厂的实践证明，通过炉膛改造，余热利用，水质处理等措施，成效甚大。因此这项工作还需大力推进。此外应注意锅炉吨位与水泥管产量之间的最佳配合，切忌盲目扩大锅炉吨位。如当混凝土构件的月产量为5000立方米时，采用4吨锅炉，其经济效果最好。

3. 研究采用复合外加剂。通过调查，水泥制管中除构件生产有50%使用外加剂外，其它产品极少使用。但通过一些厂的试用证明，使用外加剂确有缩短养护时间，降低养护温度，提高质量，节约水泥等多方面的效果。从长远来年，外加剂也可能取代蒸汽养护。因此研究外加剂，特别是研究适用于离心水泥管及自应力水泥管的外加剂，在水泥制管节能上具有深远的意义。

4. 研究太阳能养护：在养护能源上，常规能源中的太阳能是一种理想的再生资源。我国一年内获得的太阳能在一亿亿千瓦小时左右，相当于1.2亿万吨标准煤。近年来利用太阳能养护的试验和研究在我国各地蓬勃发展。试验结果表明，与蒸汽养护相比，养护一立方米混凝土可节约煤150～200kg，养护费相当于蒸汽养护的9～15%，同时不污染环境。但目前太阳能养护机理，蓄能和连续使用的问题还没有解决，其养护的制品范围也有待扩大。

5. 加强计量管理工作，订出合理的能耗定额；水泥管厂迄今几乎都未安装蒸汽计量仪表，全国没有统一的水泥管能耗计算方法，生产和生活耗煤混淆不清。因此，研究水泥管节能问题时，缺乏可靠的基本数据，各厂的资料之间缺乏可比性。今后应整顿管理制度，严格计量统计，在此基础上订出合理的能耗定额。