1、范围

本标准规定了电气化铁路横腹式预应力混凝土支柱生产的规范性技术要求及验收、保管、运输等项内容。

本标准适用于电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱（以下称支柱）产品生产过程的工艺质量控制。

2、规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本标准，然后，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

研混9107图纸 横腹杆式预应力混凝土接触网支柱
GB 175-1999 硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
GB 8076-1997 混凝土外加剂
GB 50204-2001 混凝土结构工程施工质量验收规范
GBJ 107-1987 混凝土强度检验评定标准
GB/T 5223-2002 预应力混凝土用钢筋
GB/T 343-94 一般用途低碳钢丝
GB/T 14685-2001 建筑用卵石、碎石
GB/T 14684-2001 建筑用砂
GB/T 701-1997 低碳钢热轧圆盘条
TB/T 3054-2002 铁路混凝土工程预防碱—骨料反应技术条件
TB/T 2286-2003 电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱
JGJ 63-89 混凝土拌和用水标准

3、要求

3.1 原材料

3.1.1 水泥

宜采用强度等级不低于42.5的硅酸盐、普通硅酸盐水泥，其：胶砂强度、凝结时间、体积安定性的质量指标应符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。外购水泥应在使用前，由检验科按上述项目的质量指标要求、检验合格后，填写检验报告单报送：全质科、供销科、安全生产科。再由安全生产科通知轨枕车间使用。水泥储存应按不同厂家、不同进厂时间分别入仓，并按其品质及先后时间择期使用。

3.1.2 砂

砂子应采用中、粗砂，其：颗粒级配、含泥量、泥块含量、含水率及细度模数的质量指标应符合GB/T14684—2001《建筑用砂》的规定。由检验科按上述项目的质量指标要求、批量检验合格并得到通知单后，方可投入使用。

3.1.3 碎石

Q/SYT261-G04-2005

3.1.4 天然岩石经机械破碎，筛分、冲洗后使用。其：颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状含量的质量指标应符合GB/T14685-2001《建筑用卵石、碎石》的规定。由检验科按上述项目的质量指标要求批量检验合格并得到通知单后，方可投入使用。

3.1.5 钢筋

采用公称直径为：Ф4.8mm的螺旋肋钢丝。其：抗拉强度、伸长率、反复弯曲次数的质量指标应符合GB/T 5223-2002《预应力混凝土用钢筋》的规定。钢丝进厂后，由检验科按上述项目的质量指标要求，批量检验合格并得到通知后，方可投入使用。

a）箍筋采用Ф5.0mm低碳钢热轧圆盘条，其：力学性能应符合GB/T701-1997的规定。

b）钢筋骨架、网片用低碳冷拔钢丝，其：力学性能应符合GB/T343-94的规定。

3.1.6 混凝土外加剂

宜采用适合蒸汽养护（禁掺入氯盐）的高效减水剂。其：减水率、浓度的质量指标应符合GB 8076-1997《混凝土外加剂》的规定。产品进厂由检验科按标准规定批量检验合格后，方可投入使用。

3.1.7 水

采用饮用水。其：质量指标应符合JGJ 63-89《混凝土拌合用水标准》的技术要求规定。

3.1.8 以上原材料的购置，应履行供方评价、排名择优手续。进场前应由供销科会同检验科、全质科供方现场取样，经检验科按标准检验合格后，方可投入使用。

3.2 混凝土搅拌

3.2.1 每班开工前，搅拌工工检查各种原材料的库存情况。检查搅拌机是否出于良好状态。原材料的使用仓于车间通知的是否一致，核准当日《混凝土配合比通知单》数据，并准备输入。

注：《混凝土配合比通知单》由检验试验确定。

3.2.2 首先启动计算机，进入操作系统。按当日的《混凝土配合比通知单》输入计量值并设置各种原材料用量，控制计量误差（粗骨料：不大于3%；细骨料：不大于2%）。

3.2.3 冬季生产时，要求对原材料进行预热。加热水入搅拌机时温度不适大于50℃，混凝土拌和物出搅拌机时的温度不宜低于5℃。

3.2.4 混凝土搅拌采用二次投料法。即：先下砂子、水泥和80%的水，搅拌60秒；再下碎石、减水剂及余下的水，各种原材料下完后，净搅拌时间不得少于90秒。同时观察：物料均匀、颜色一致，无灰团为宜。

3.2.5 混凝土拌合物出搅拌机前，应观察运料车是否归位，对准下料口后方才卸料。以免料卸在地上造成浪费。卸料后，应及时将粘结在搅拌机门口处及运料小车上的余料用铁铲清理干净。防止硬化或堆积过多，影响出料。

3.2.6 每班完工后，要用水清理搅拌机、运料小车及灌注车，以免剩余的混凝土拌合物凝结在搅拌机内，影响第二天的生产。

3.2.7 认真及时的储存计算机内的《支柱搅拌记录》，最好复制一份，防止计算机因死机、操作失误而丢失文件，影响查阅。

3.3 主筋镦头及网片绑扎

3.3.1 采用公称直径为：Ф4.8mm螺旋肋钢丝作为主筋，须进行镦头处理。当定尺购进或原盘调直下料时，下料长度均应依据各产品型号图纸规定，由技术科提出（定尺时应考虑增加一定数量的工艺长度）。钢筋下料长度误差：同组之间不大于2.0mm，每组之间不大于2.0mm。

3.3.2 主筋镦头前，应检查所用锚块及挂板是否与该生产型号的钢筋根数相符，防止出现错误。穿筋时，锚块及挂板、应从主筋的一端同时穿进后再向两端分开，以免产生同组钢筋交叉的现象发生。

3.3.3 主筋镦头时，要求其镦头直径应在Ф7.0mm～Ф7.5mm之间，镦头高度应在Ф4.0mm～Ф4.5mm。不应有偏头，裂头等缺陷或重镦现象发生，镦头时表压力应为：36MPa～40MPa为宜。

3.3.4 网片加工，应按产品图纸设计的规格、数量，方法进行。钢筋交点处用电焊机焊牢，如发现焊点开焊应用22#绑线沿原位绑扎牢固。（送往现场的网片及箍筋，应按顺序由小到大一次清点排列整齐）并挂签明示，严禁混排。

3.3.5 当模型底模放平，一侧边模及两端端挡板合拢且支撑稳定后；绑扎骨架筋及网片前，应先将主筋预拉、拉直为宜，（此时的拉力值不应大于15KN）。以免将端挡板拉坏或主筋拉断，造成危险。

3.3.6 绑扎骨架筋及网片时，应先将K19号顶筋绑扎牢固，用以支撑主筋。然后再将K7～K18号骨架筋由小到大一次排列，确认无误后方可绑扎。其它骨架筋及网片应按图纸要求的先后顺序进行绑扎。

3.3.7 骨架筋及网片绑扎完成后，要认真检查是否绑扎牢固，安放位置是否正确。确认无误方可粘贴密封胶条，胶条的位置与宽度尺寸应以即：满足产品外形尺寸又可达到防浆的目的而宜。

3.4 合模及主筋张拉

3.4.1 合模时不得将主筋夹在钢模接合处，各种骨架筋及网片不得影响合模，如有位置不对可用木棒敲正。防浆板要对槽口，吻合后，将螺栓按其规格，全部装入螺栓孔后将其顺序对称拧紧。

3.4.2 检查主筋根数，锚塞是否到位，如不到位可用手锤将其打到相应的位置上。检查预留孔的位置及控制架的紧固情况，避免松动。

3.4.3 主筋张拉，总拉力应符合产品型号的设计规定。当设计的张拉力上限没有规定时，应按不超过N×（1+1.5%）的应力值加以控制（张拉测力仪表精确度不应低于1.0级）。以满足产品的质量要求。

3.4.4 主筋张拉时，宜采用二次张拉法即：同0→105%控制应力，持荷2min，回零后再拉0～105%控制应力，用手锤敲紧螺母后卸荷。张拉时控制应力误差不应大于总拉力的3%。

3.4.5 张拉完毕，要检查主筋根数、预留孔位置尺寸，如发现缺筋、断筋要卸模重新配筋后，再组模张拉。检查预埋件按放是否齐全、牢固，预留孔位置要用直尺测量。认真填写并保存《张拉记录表》。

3.5 混凝土振动成型

3.5.1 灌注混凝土，采用边下料、边振动的工艺，并要求根据支柱截面的不同变化，控制下料量。以免产生浪费。

3.5.2 支柱成型在振动台上进行。振动台的振动频率应不少于1500次/分，振幅不小于0.5mm，振动时间不少于12分钟，振动效果以混凝土表面不再下沉，无气泡排出为度。

3.5.3 混凝土振动成型后，要用抹子进行压浆处理，将表面压平。一般要在静停30分钟左右用抹子进行表面压光。压光时用力不要过大，以避免主筋产生移动。

3.6 支柱养护

3.6.1 支柱养护应按下列养护制度执行。升温时间不少于2小时；升温速度每小时不大于20℃，静养时间不少于2小时；静养温度不大于80℃。降温时间不少于1小时。

3.6.2 测温人员应严格按养护制度进行养护，认真观察各阶段的窑内及仪表上的温度情况。养护时各阶段时间误差不大于10分钟，温度误差不大于2℃。并要求测温人员认真做好《混凝土支柱养护记录》。

3.6.3 养护结束后，测温人员在接到检验部门的《混凝土出窑强度通知单》，确定混凝土脱模强度达到37.5MPa时方可通知揭窑出模。出窑前的支柱表面温度与窑外环境温度差应不大于20℃为宜。

3.6.4 混凝土试件出窑强度要求，应执行TB/T2286-2003电气化铁路横腹杆式预应力混凝土支柱5.3条款的规定。混凝土试件成型应与支柱相同条件制成。每班次不得少于两组试件即：一组作出窑强度检验；一组作二十八天强度检验。二十八天强度检验的试件应脱模后进行标准养护。

3.6.5 支柱混凝土设计强度等级为：C50。混凝土试块出窑强度应为：支柱混凝土设计强度的75%，且二十八天混凝土强度应满足设计强度的100%。

3.6.6 二十八天混凝土强度评定应执行GB107-1987混凝土强度检验评定标准。为做好评定工作，要求检验人员做好日常《混凝土强度检验记录》的填写、整理、存档工作。

3.7 支柱脱模

3.7.1 支柱脱模时，为避免高温脱模对支柱产生不良影响，要求支柱的表面温度应与室内温度相接近。必要时，可对支柱采取冷却降温的方法。

3.7.2 支柱脱模前应进砼抗压强度检验，当支柱抗压强度达到45MPa时，方可切断主筋。

3.7.3 主筋应先放松预应力，后切断主筋。切断时宜先断大端主筋，后断小端主筋。切割方法可用电焊机切割，最好采用上、下交叉方法进行切割。

3.7.4 脱模时先放松主筋预应力，后拧开合模螺母，在模型打开前，应检查下部合模螺栓是否全部拔出，否则，开模后会造成模型损坏。

3.7.5 开模时，模型上部与支柱翼像要有缝隙，侧模下部向外撬开30mm，方能脱模。不应在两端撬模。

3.7.6 开模时用不少于5吨吊车完成，严禁人工拆模，开模时两侧不许站人，以免受伤。

3.7.7 开模后用Ф20钢丝绳将支柱吊起，运至成品车上堆放。成品车应设支垫（木材或橡胶）。

3.7.8 支柱出车向前应将主筋留头切掉，在堆场内封头并涂防腐材料。

3.8 模型清理

3.8.1 模型清理在台位上进行，用抹刀、砂轮机或砂布进行清理，除去模型表面的砼残渣及油污，达到光亮见铁之程度。

3.8.2 清理端板槽口处砼，防止锚块安装困难的现象发生。防浆板要清理干净并涂废机油。

3.8.3 在模内表面刷隔离剂，要求刷均匀，无遗漏无流淌。关键部位要多刷一遍。

3.9 其它要求

3.9.1 支主模型使用200次，应对其进行检修。

3.9.2 各种计量仪器、仪表必须按期进行检定。

3.9.3 工艺参数的下达与更改由生产部门提出报总工程师批准方可实施。

4、本工艺规程为草案，在执行中逐步完善。

5、本工艺规程由生产部起草并归口。