近年来，随着市政建设的迅速发展，悬辊管用于市场工程排水日益增加，悬辊制管的产量也逐年递增，规格也增加到Φ400～1200×4000mm七个品种。为了提高产品质量，增加产量，经过反复摸索，总结了一些可行的工艺技术措施。

1. 承口部位成型

悬辊机辊轴在工作时两点支承，承口端门架上加装一附着式振动电机，在承口部位成型时开动振动电机，使辊轴转动的同时带动模具一起产生径向振动，便于承口成型，承口部位固定一内模档圈。

承口制作工艺：（1）采用不同混凝土配合比制作。方法是承口部位与管身部位采用不同的混凝土配合比。管子生产时，先拌制承口部位混凝土，工作度控制在5～15秒，制作承口；而后拌制管身混凝土，工作度控制在50～80秒，制作管身。（2）采用加浆法制作。方法是承口和管身采用同一混凝土配合比，工作度控制在50～80秒。管子生产时，首先向承口喂料，同时缓慢按量加入外加剂浆液。浆液为UNF-2型减水剂：水＝1:4。加浆量按承口部位混凝土的水泥重量的5‰考虑。料喂满后，提高模具转速，成型承口，而后制作管身。

采用上述两种方法制作承口，可有效地控制承口局部缺陷和周围不成型的外观质量缺陷。

2. 二次三层喂料法

在悬辊成型过程中，采用不同用水量的三层喂料法，可有效地控制管子质量缺陷。方法是：在管身成型时用同一种新拌混凝土先在模具内薄喂一层，然后用人工向模具内喷射少量雾状水，使模具内混凝土工作度降低，再进行中层喂料（中层喂料是保证管体辊压强度的关键，须严格控制混凝土的工作度），喂到管壁厚时，降低模具转速，向模具内均匀喷射雾状水，使外层混凝土工作度降低，再用人工向管内撒入第三层料（料为水泥：砂－1:2.5的干灰砂）。然后净压傍机。在操作过程中应掌握辊压时间，在中层喂料时，当管内壁基本平整后，就净压2.5～3分钟，同时喂料高度应高出挡圈厚度2～4mm。三层喂料后应慢速净压几周，以避免管内壁粗糙，防止粘轴、坍落、麻面和出现轴痕，保证管子内平外光。

在制造过程中，为避免钢筋骨架变形移位，首先要提高钢筋骨架的焊接质量，保证焊点强度大于成型时骨架所受的作用力；其次要采用双向塑料定位卡，使骨架在模具内有一定的预紧力，以提高钢筋骨架与模具的整体性，这样既可减少钢筋错位变形，又可保证保护层厚度；第三，要采用二次三层喂料操作工艺，即喂料机先在门架端口40cm左右处喂到管壁厚，再伸向另一端口的40cm左右处喂到管壁厚，然后重新伸向门架端口并同时薄喂第一层料，即三层喂料操作开始。