1. 筒体

1.1 筒体内表面质量

用粗糙度样板对比测量，筒体内表面不允许有裂缝、麻点、疤痕和锈蚀等缺陷，内表面焊缝应磨平，磨削表面粗糙度最大允许值25。

1.2 筒体内壁素线直线度

在半模内表面40°～135°间取三处，沿筒体素线方向拉一条紧绷的细线，用钢直尺或塞尺测量该线与被测面间的间隙，筒体内壁素线直线度允许误差为1/1000且在全长上不大于3。

1.3 筒体与企口板结合部的间隙

在半模状态用塞尺和钢直尺测量，筒体与企口板结合部的间隙允许存在不大于0.5的缝隙；大于0.5小于1的缝隙在筒体半模上，单段长度不应大于100，累计长度不应大于筒体长度的1/10；不允许有大于1的缝隙。

1.4 支承板直径和连接法兰止口直径

用外径千分尺、游标卡尺或专用量具测量，支承板直径和连接法兰止口直径的尺寸公差等级不低于IT9级。

1.5 筒体内径

用游标卡尺和钢卷尺测量，筒体内径极限偏差见表1。

公称直径	～800	900～1500	1650～1800	2000～2400	2600～
极限偏差	±3.0	±3.5	±4.0	±4.5	±5.0

2. 跑轮

2.1 跑轮工作面直径

用游标卡尺测量，工作面直径公差等级不低于GB/T 1800.4-1999表1中9级的要求。

2.2 跑轮与支承板配合面直径

用外径千分尺、游标卡尺或专用量具测量，与支承板配合面直径公差等级不低于GB/T 1800.4-1999表1中9级的要求。

2.3 跑轮工作面粗糙度

用粗糙度样板对比测量，工作面粗糙度最大允许值12.5um。

3. 端模

3.1 端模各部尺寸

用内、外径千分尺、游标卡尺、钢直尺或专用量具测量，各部尺寸极限偏差见表2～表7。

公称直径	承口端模			插口端模
	Da	*D1	L2	Da	*D1	L2
1350～1500	±2.5	±1.5	+2 -1	±2.5	±1.5	±1.5
1650～1800	±3	±1.5	+2 -1	±3	±1.5	±1.5
2000～2400	+3 -4	±2	+3 -1	+3 -4	±2	±2
2600～3000	±4	±2	+3 -2	±4	±2	±2

公称直径	承口端模			插口端模
	Da	*D3	L1	Da	*D1	D2	L2
2000～2400	+3 -4	+1 -2	±1	+3 -4	±1	±1	±1.5
2600～3000	±4	+1 -3	±1	±4	±1	±1	±1.5

公称直径	承口端模			插口端模
	D0	*D3	L1	D0	*D1	D2	L2
300～800	±1.5	±1	±1.5	±1.5	±1	±1	±1.5
900～1500	±2	±1	±1.5	±2	±1	±1	±1.5

公称直径	插口端模
	D0	*D1	L1
600～800	±1.5	±1	±1.5
900～1500	±2	±1	±1.5
1650～1800	±2	±1	±1.5
2000～2400	±2	±1	±1.5
2600～3000	±2.5	±1	±1.5

公称直径	平口管		企口管
	端模	模具内径	承口端模			插口端模
	D0	D1	D0	D1	L1	D0	D2	L2
200～800 （平口）	±1.5	±1	-	-	-	-	-	-
900～1500 （企口1100～1500）	±2	±1.5	±1	+1.5 -0.5	±1	±1	+0.5 -1	±1
1650～2000 （企口1650～1800）	±3	±2	±1	+1.5 -0.5	±1.5	±1	+0.5 -1	±1.5
2000～2400 （平口、企口）	+3 -4	±3	±1	+1.5 -0.5	±2	±1	+0.5 -1	±2
2600～3000 （企口）	-	-	±2	±1	±2	±2	±1	±2

公称直径	承口端模			插口端模
	D0	D1	L1	D0
100～600	±1	+1 -0.5	+1.5 -1	±1

3.2 端模各加工面的粗糙度

用粗糙度样板对比测量，相应各工作面的粗糙度最大允许值6.3um，其他加工面粗糙度最大允许值12.5um。